Główna » 3DPODCAST » Biodruk 3D i SKAFFOSYS – rozmowa z Pawłem Ślusarczykiem – 3DPODCAST #1

Biodruk 3D i SKAFFOSYS – rozmowa z Pawłem Ślusarczykiem – 3DPODCAST #1

Polska wkracza w nową erę druku 3D… właściwie to biodruku 3D. Ten jakże ciekawy i jeszcze niszowy temat był motywem przewodnim pierwszego odcinka podcastu o druku 3D – 3DPODCAST. Nowa maszyna, nowa technologia… CD3D Medical czyli nowa inicjatywa twórcy portalu Centrumdruku3d.pl – Pawła Ślusarczyka.

3DPODCAST – Gdzie można posłuchać podcastu?

Podcast udostępniony jest na platformie YouTube w postaci video dla osób lubiących oglądać (powyżej) oraz w formie audio na platformie Spreaker dla osób lubiących słuchać (poniżej). Serdecznie zapraszam do wysłuchania podcastu. Poniżej można przeczytać również transkrypcję całego odcinka (to dla osób wolących czytać).

W pierwszym odcinku dowiesz się

  • Historia branży druku 3D w Polsce
  • Rozwój portalu centrumdruku3d.pl oraz jej wpływie na rozwój sceny technologii addytywnych w kraju
  • Wyzwaniach jakich musieli podjąć twórcy centrumdruku3d.pl z Pawłem Ślusarczykiem na czele
  • Co to jest CD3D Medical?
  • Jak narodził się pomysł na nową markę
  • Czym jest biodruk 3d
  • Czym jest SKAFFOSYS i jak działa
  • Wyzwania napotykane podczas biodruku
  • Czym jest materiał do biodruku 3D
  • Dlaczego Otwarty Klaster posiada nie jedną, nie dwie ale 21 biodrukarek 3D

Dostęp do podcastu

3DPODCAST udostępniony został na wielu platformach:

  • Na stronie internetowej techtutor.pl: LINK
  • YouTube – proszę Cię o subskrypcję: LINK
  • Anchor: LINK
  • Spotify: LINK

Transkrypcja

Piotr Cichalewski: Witam Was bardzo serdecznie w inauguracyjnym odcinku podcastu. Będziemy dzisiaj rozmawiać z Pawłem Ślusarczykiem, założycielem centrumdruku3d.pl, czyli praktycznie największego polskiego branżowego portalu o druku 3D. Paweł od niedawna zajmuje się także Biodrukiem 3D i w dużej części tego podcastu będziemy rozmawiać właśnie o tym zagadnieniu. Pawle, opowiedz w kilku słowach co robisz, czym się zajmujesz.

Paweł Ślusarczyk: Witam serdecznie. Paweł Ślusarczyk, twórca centrumdruku3d.pl, oraz prezes zarządu Spółki CD3D, wydawcy tego portalu, spółki szkoleniowej, konsultingowej, oraz od niedawna właściciela pewnej marki o charakterze medycznym, o czym myślę, że za chwilę będziemy mieli okazję rozmawiać.

Piotr: Myślę, że o tym niezwykle ciekawym zagadnieniu porozmawiamy szerzej za chwilę. Pawle, to gdzie teraz jesteś, gdzie jest Twoja działalność i nowy temat, o którym będziemy za chwilę mówić, wszystko zaczęło się w momencie kiedy założyłeś portal centrumdruku3d.pl. Powiedz nam proszę, jak wyglądała branża druku 3D w tamtym momencie. 

Paweł: Nasza działalność w szeroko pojętej branży druku 3D zaczęła się w styczniu 2013 roku. Uruchomiłem wtedy blog o technologiach przyrostowych, który z biegiem czasu ewoluował w serwis/portal o druku 3D. Aktualnie jesteśmy trzecim najdłużej działającym medium tego typu, założonym w Europie. Dłużej od nas działa holenderski 3ders.org, czy niemiecki 3druck.com. Równie długo istnieje 3dprintingindustry.com, które aktualnie ma siedzibę w Wielkiej Brytanii, ale sam serwis powstawał w Stanach Zjednoczonych. W czasie gdy zaczynaliśmy polska branża druku 3D wyglądała zupełnie inaczej. Funkcjonowało w niej może kilkanaście firm. Tak naprawdę wszystko zaczęło się po roku 2013. Mieliśmy to jedyne w swoim rodzaju szczęście i okazję znaleźć się we właściwym miejscu, we właściwym czasie, i dokumentować na żywo cały rozkwit tej branży. Dziś branża druku 3D to jakieś 200 – 300 firm, w zależności od tego jak będziemy je klasyfikować, więc na przestrzeni tych 6-7 lat, rozwój branży był dość duży przynajmniej  w takim ujęciu procentowym. Generalnie wiele osób działających w branży, czy po prostu interesujących się drukiem 3D, ma takie poczucie, że centrumdruku3d.pl było zawsze. Przed centrumdruku3d.pl też było kilka serwisów internetowych. Takim pierwszym był designfutures.pl, założony przez Przemka Jaworskiego i Konrada Klepackiego, na przełomie 2009/2010 roku. Był to pierwszy serwis internetowy, który opisywał świat reprapów, amatorskich drukarek 3D. Tam też Przemek Jaworski opisywał swoje pierwsze kroki z drukarkami. Przemek Jaworski to dość znana postać w polskiej branży, późniejszy założyciel ZMorpha, jeden z głównych animatorów tego ruchu RepRap w latach 2010/2012. Jeśli chodzi o tę sferę amatorską, to bardzo znane i istotne dla jej rozwoju osoby to między innymi Krzysiek Dymianiuk z Darłowa, czyli firma Unique Design, późniejsza 3NOVATICA, który jako pierwszy w Polsce sprzedawał drukarki do samodzielnego montażu, bracia Piotr i Paweł Twardo, Bartek Barłowski i RapCraft, który przekształcił się później w Omni3D. Także trochę tych firm, czy też raczej osób, w tej sferze amatorskiej działało.

Piotrek: Wtedy jeszcze można było mówić bardziej o osobach niż  firmach?

Paweł: Generalnie było też trochę takich firm, przede wszystkim Bibus Menos, Prosolutions, Solveere, 3D Lab, Wadim Plast, firma która na przełomie lat 1990/2000, jako pierwsza sprzedawała i instalowała pierwsze drukarki w Polsce, e-Prototypy, czyli firma która została przejęta przez MATERIALISE. Po roku 2010 zaczęły się tworzyć pierwsze firmy, jeszcze wtedy garażowe, część z nich w tym garażu została, część ewoluowała do naprawdę dużych przedsiębiorstw, chociażby Gadgets3D, firma założona przez Rafała Tomasiak i Marcina Olchanowskiego, która również w 2013 roku została przekształcona w Zortraxa, do dziś czołową firmę produkującą drukarki 3D w Europie.

Piotrek: I na świecie tak naprawdę. Rzeczywiście Zortrax, Gadgets3D to dobry przykład tego rozwoju. Powiedz mi Pawle, co dotychczas było Twoim największym wyzwaniem jako redaktora naczelnego centrumdruku3d.pl (oczywiście wiemy, że już nim nie jesteś), czy też osoby odpowiedzialnej za rozwój spółki CD3D. 

Paweł: Takiej jednej raczej nie potrafię znaleźć. Jeśli już musiałbym coś tu wymienić, to na pewno sam fakt, że cały czas funkcjonujemy, wiadomo jak to w biznesie, raz jest lepiej raz gorzej, natomiast bezustannie propagujemy technologie przyrostowe w Polsce. To na pewno jest sporym osiągnięciem. Na rynku jest 200 – 300 firm. W rzeczywistości takich dużych podmiotów jest kilkadziesiąt, więc ten rynek pod względem wartości i możliwości jakie daje, wciąż jest stosunkowo niewielki. Mimo to ciągle nam się udaje, nawet nie tyle utrzymać na powierzchni, bo ten etap mamy za sobą, raczej udaje nam się cały czas rozwijać, o czym będziemy za chwilkę rozmawiać. Mieliśmy, jak każda spółka, kilka projektów bardzo fajnych, kilka chybionych, natomiast wydaje mi się, że biorąc pod uwagę skalę tego rynku, to to że działamy i rozwijamy się, jest naprawdę sporym osiągnięciem. Powiem więcej, tak jak obserwujemy to na przykładzie innych redakcji, serwisów zagranicznych, one generalnie nie wyglądają jakoś inaczej od nas. Są to wszystko firmy składające się z kilku osób. Zasięgi oczywiście mają wyższe od nas, ponieważ takie serwisy jak 3dprintingindustry.com, czy 3dprint.com, one działają w skali globalnej, natomiast pod względem przychodów wydaje mi się jest to na podobnym poziomie, z tą różnica, że praca tych osób opłacana jest w podobnych kwotach tylko w innej walucie, co robi różnicę :)

Piotr: No tak :) Ok, czyli to jest takie preludium do tematu, o którym teraz sobie powiemy więcej. Pawle, co to jest CD3D Medical? 

Paweł: CD3D Medical jest to aktualnie marka należąca do CD3D. Jest to oddzielny dział zajmujący się szeroko pojętymi usługami naukowo – badawczymi oraz usługami wysoko wyspecjalizowanego druku 3D dla szeroko pojętej branży medycznej, biotechnologicznej, naukowo – badawczej, instytucjonalnej etc. Generalnie sam koncept stworzenia CD3D Medical nie jest nowy, pierwsze pomysły, pierwsze rozmowy na temat mieliśmy bodajże w połowie 2017 roku. Może tak zacznę od samego początku. Od 2014 roku siedziba CD3D zlokalizowana jest w łódzkim Bionanoparku. Jest to instytucja składająca się z dwóch takich, można powiedzieć działów. Pierwsze są to biura, tzw. inkubator przedsiębiorczości, w tych biurach mieści się siedziba naszej redakcji, naszej firmy. Odbywają się tutaj wszystkie nasze szkolenia, wybrane konferencje, odbywały się tutaj  trzy edycje Nagród Polskiej Branży Druku 3D, organizowane w latach 2015 – 2018. Druga część Bionanoparku to są laboratoria i jest to chyba jeden z najbardziej rozwiniętych pod tym względem kompleksów laboratoryjnych w Polsce. Mam tu na myśli taki kompleks czy też laboratoria, świadczące usługi dla zewnętrznych podmiotów, nie na potrzeby własne. Dosyć szybko poznaliśmy się  i zaprzyjaźniliśmy się z osobami tworzącymi Pracownię Indywidualnych Implantów Medycznych w Bionanoparku, zespół kierowany przed doktora Marcina Elgalala, świetnego specjalistę w zakresie tworzenia implantów kości twarzoczaszki, w dużej mierze przy użyciu właśnie technologii przyrostowych. I tak w naturalny sposób mieliśmy wspólne tematy do rozmów z koleżankami i kolegami z tej pracowni. Na przestrzeni kolejnych lat, ta nasza wiedza ewoluowała, z takiego stricte druku 3D,  w ten druk 3D w ujęciu szeroko medycznym. W 2016 roku dołączyła do naszego zespołu Magda Przychodniak, która wtedy będąc jeszcze studentem Politechniki Łódzkiej na Wydziale Bioinżynierii Materiałowej, również bardzo interesowała się biotechnologią i wykorzystywaniem technologii przyrostowych w tym obszarze i stąd tematyka naszych artykułów zaczęła coraz bardziej zmierzać w kierunku wykorzystywania druku 3D w medycynie. Tak jak wspomniałem, gdzieś w połowie 2017 roku pierwszy raz pojawiła się taka koncepcja żeby spróbować może przestać już tylko pisać na ten temat. Poczuliśmy się już na tyle kompetentni w niektórych obszarach, że mogliśmy pomyśleć sobie, jeszcze wtedy niezobowiązująco, żeby spróbować zacząć świadczyć usługi w jakichś tam wybranych obszarach, czy to dla protetyki i stomatologii, czy to tworzenia modeli anatomicznych. Na początku 2018 roku pojawił się koncept stworzenia maszyny, urządzenia które byłoby w stanie tworzyć struktury, niekoniecznie wykonane z termoplastów, ale z szeroko pojętych polimerów, czy materiałów hydrożelowych. Urządzenie, które możemy zakwalifikować jako tzw. Biodrukarkę 3D. Stwierdziliśmy, że jesteśmy w stanie stworzyć coś takiego samodzielnie. To urządzenie powstało. W sierpniu 2018 powstał pierwszy prototyp, dwa kolejne jesienią – w październiku i na przełomie listopada i grudnia, trzeci prototyp już był takim prototypem finalnym. Jednocześnie od września/ października 2018 roku, prowadziliśmy rozmowy z Bionanoparkiem, czy nie zawiązać ściślejszej współpracy w tym obszarze. Efektem tych rozmów było stworzenie i uruchomienie Otwartego Klastra Biodruku 3D, co jak wspomniałeś miało miejsce niedawno, dokładnie 25 marca 2019 roku.

Piotr: Jesteśmy w takim razie na świeżo. Czyli tak, mamy Klaster, a drukarka nazywa się…?

Paweł: Drukarkę nazwaliśmy SKAFFOSYS. Nazwa pochodzi od słów Skaffold systems, czyli systemy rusztowań. Chodzi oczywiście o rusztowania wykorzystywane w biotechnologii, rusztowania na których możemy tworzyć różne struktury komórkowe, hodować komórki itd. Jako ciekawostkę, powiem że była to pierwsza nazwa, bardzo robocza. Później wymyśliliśmy inną nazwę – Cell Breeder, czyli hodowca komórek, ale między innymi dr Elgagal zawsze się śmiał, że ten breeding to taki bardziej jest do  hodowania krów, bydła. Mieliśmy już przygotowane logo, wykupione domeny, ale w którymś momencie stwierdziliśmy, że może nasi koledzy naukowcy rzeczywiście mają rację. Wróciliśmy do tej pierwotnej nazwy SKAFFOSYS, która generalnie nie wydaje mi się zła. Wbrew pozorom, bardzo trudno jest wymyślić oryginalną nazwę dla urządzenia, czy w ogóle dla marki.

Piotr: Skaffold systems jest według mnie raczej trafnym wyborem. Mamy SKAFFOSYS, czyli Biodrukarkę która miała wcześniej dwa prototypy, bo jak rozumiem trzeci już jest to ten finalny, który możemy zobaczyć?

Paweł: Na bazie trzeciego zostało stworzonych tych dwadzieścia jeden finalnych.

Piotr: Jasne. Powiedz mi w takim razie czy drukarki SKAFFOSYS będą mogły kupić instytucje i firmy, czy jest to tylko na Wasz użytek? Jak to będzie wyglądać?

Paweł: Jest to w tej chwili sprawa bardzo otwarta. Mówiąc szczerzę, na chwilę w której rozmawiamy, to nie wiem. Powiem jak to wyglądało z naszego punktu widzenia od początku. Po prostu potrzebowaliśmy urządzeń określonego typu, przygotowanych stricte pod nas. Powiem też trochę szerzej na ten temat. To nie jest tak, że jesteśmy tacy zdolni i sami potrafimy je robić, mam tutaj na myśli nasz zespół CD3D. Zrobiliśmy je przy współpracy z kolegami z warszawskiej firmy Kombi 3D, Tomaszem Filipkiem i Maciejem Dobrowolskim, osobami bardzo długo działającymi w sektorze druku 3D, bodajże od 2012 roku współpracującymi m.in. z braćmi Piotrem i Pawłem Twardo, Monkeyfab, później działającymi już na własną rękę. Od 2014 roku z kolegami z Kombi 3D współpracujemy przy całej masie najróżniejszych projektów. Świetni specjaliści od druku 3D, świetni konstruktorzy, więc gdy pojawił się koncept stworzenia tych urządzeń, to w naturalny sposób zaczęliśmy rozmawiać z Tomaszem i Maciejem i wspólnie stworzyliśmy kolejne iteracje tych urządzeń. Oczywiście gdzieś tam, w którymś momencie, pojawił się nam koncept, że skoro ta drukarka działa i jest fajna na tyle na ile my ją potrzebujemy, to może by spróbować wejść w produkcję, zostać producentem. Bycie producentem czegokolwiek, w szczególności urządzeń elektronicznych, a już urządzeń o charakterze medycznym, to jest niezwykle nobilitujące zajęcie, więc przez pewien czas było to dla nas bardzo ekscytujące.

Piotr: Pewien prestiż, prawda? Debiut Biodrukarki to jest taki w tym momencie, przynajmniej w Europie, mocno zaczynającym się tematem. 

Paweł: Jest to coś bardzo trendy, jeśli można tak powiedzieć. W każdym razie mieliśmy na ten temat całą masę rozmów i doszliśmy do takiego momentu, że tak jak fajnie się rozmawia o produkcji takich Biodrukarek, to w momencie kiedy zaczynamy przechodzić od rozmów do czynów, zaczyna się pojawiać cała masa problemów, które są bardzo trudne do rozwiązania. Trudne może nie tyle w znaczeniu ” nie umiemy sobie z nimi poradzić”, trudne po prostu do organizacji. Największym tutaj wyzwaniem są oczywiście pieniądze.

Piotr: Jak zawsze.

Paweł: To co my zrobiliśmy w całości zostało pokryte ze środków własnych spółki.

Piotr: Nie ma żadnego inwestora zewnętrznego?

Paweł: Nie. Inwestorem całościowym jest tutaj CD3D. Mam na myśli ten cały Klaster, który powstał. Jesteśmy jego twórcą, jesteśmy jego właścicielem. Nie posiłkowaliśmy się tutaj żadnymi zewnętrznymi źródłami finansowania, czy to prywatnymi czy instytucjonalnymi. Było to wyzwanie. Wracając trochę do pytania, co było największym wyzwaniem, to nie liczą tego, że ciągle funkcjonujemy, to wyzwaniem było stworzenie tego Klastra z własnych środków i równocześnie umożliwienie funkcjonowania spółce, bo to nie jest tak, że pozbyliśmy się wszystkich pieniędzy jakie mieliśmy na koncie i teraz żyjemy od pierwszego do pierwszego. Może nie kupujemy w tej chwili nowych samochodów, natomiast pieniądze na działalność operacyjną jak najbardziej są. Natomiast co ze SKAFFOSYS? Nie wiemy. Być może wyjaśni się to w przeciągu najbliższych miesięcy. Mamy tutaj wiele dyskusji. Jeśli chodzi o mnie osobiście, ja wolałbym skupić się na tym co robimy w ramach CD3D Medical, jeśli chodzi o ten obszar Biowydruku 3D, niż szukać jakichś alternatywnych źródeł finansowania. Powiem może z czym tutaj mam największy problem. Ciężko jest po prostu stworzyć firmę produkcyjną, szczególnie w obszarze nowych technologii, w Polsce czy też w ogóle w Europie Środkowo- Wschodniej. Nie możemy liczyć na, w jakikolwiek sposób porównywalne, środki finansowania jakie otrzymują firmy z Europy Zachodniej, nie mówiąc już o Stanach Zjednoczonych. Mniej więcej w tym samym czasie jak my ogłaszaliśmy uruchomienie naszego Klastra, amerykańska firma Markforged – z jednej strony dysponująca dosyć ciekawą technologią, oryginalną technologią druku 3D, ale też nie jest to Stratasys, Ultimaker, czy nawet Prusa Research, po prostu jedna z wielu firm działających w branży druku 3D – uzyskała kolejną rundę finansowania i otrzymała 82 mln dolarów. Kolosalne pieniądze. I nie jest tak, że oni się sprzedali za te pieniądze, tylko po prostu sprzedali część udziałów. Podejrzewam, że twórcy tej firmy w dalszym ciągu dysponują połową udziałów. Ta skala jest nieporównywalna. U nas pozyskanie chociażby 82 mln zł. jest czymś niewiarygodnym, a 330 jest to wręcz kwota absurdalna w naszych realiach. Dlatego, jak tam sobie postawimy nas, początkującą firmę  w tym obszarze, z takimi firmami, to już na starcie mamy bardzo pod górkę w stosunku do nich, więc stąd też taka moja rezerwa i może brak entuzjazmu. Powiem tak, nie jest sztuką tworzyć urządzenia na rynku lokalnym. Takich producentów na naszym rynku lokalnym jest kilkunastu, ale nie oszukujemy się, poza firmami jak 3DGence, ZMorph, Zortrax, Sinterit, innym firmom będzie ciężko przebić się na rynek międzynarodowy. Pomijam tutaj oczywiście takie firmy jak 3DLab i ich atomizer, czy Solveere i ich drukarkę SondaSys, ponieważ to jest troszeczkę inna półka. Mam tutaj na myśli producentów urządzeń desktopowych, jest to po prostu ekstremalnie ciężki kawałek chleba.

Piotr: Poza tym, trzeba dodać, że biodruk jest bardzo wąską specjalizacją, niszą. Jest to początkujący rynek.

Paweł: Dodam jeszcze, że gdybyśmy chcieli wystartować z taką firmą produkcyjną, może wystartujemy może nie, tu jeszcze nie zapadły żadne decyzje, na razie dzielę się swoimi osobistymi przemyśleniami na ten temat, to od razu musielibyśmy wystartować globalnie. Działalność lokalna jest niestety skazana na porażkę. Tutaj musielibyśmy grać bardzo mocno ceną, co też za bardzo nie ma sensu, po prostu się nie kalkuluje.

Piotr: Możliwe, że faktycznie nie opłaca się działać tutaj. Mamy cały świat na to, a Polska to tylko kawałek tego świata.

Paweł: Generalnie, historycznie każda polska firma, która osiągała sukces w obszarze produkcji drukarek 3D, to była firma która od samego początku koncentrowała się na rynkach zagranicznych. Doskonałym przykładem jest Zortrax, ale też ZMorph który zniknął nagle z lokalnych mediów, przestał być obecny na targach, natomiast wykonywał bardzo ciężką i sumienną pracę za granicą, szczególnie na rynku amerykańskim, i z tego co się orientuję też tam były pewne perturbacje w firmie, natomiast w tej chwili ich sytuacja jest bardzo fajna i przed ZMorphem jest jakaś ciekawa przyszłość.

Piotr: Pawle wracając jeszcze do tematu samego SKAFFOSYSA, powiedz mi jaki jest koszt takiej drukarki. Czy można ten koszt jakoś w tym momencie oszacować?

Paweł: Jeśli chodzi o kwestię sprzedaży tego urządzenia, to nie mamy za bardzo cennika. Oczywiście mamy tam jakieś nasze wewnętrzne pomysły, rozmowy, którymi na razie nie chciałbym się dzielić, ponieważ nie jest to nic oficjalnego. Powiem tak, jeśli chodzi o szeroko pojętą branżę biodruku 3D, to gdzieś tak do 2015/2016 roku te urządzenia były horrendalnie drogie, był to tak naprawdę sprzęt laboratoryjny i większość tych Biodrukarek 3D to były de facto tzw. bioplottery, czyli urządzenia które po prostu w jakimś tam sekwencyjny sposób nakładały jakiś materiał biologiczny, hydrożelowy do różnych naczyń laboratoryjnych. Z czasem zaczęto dodawać tę oś z, która nakładała ten materiał warstwa po warstwie jak w tradycyjnym druku 3D w technologii FDM/FFF. Tak się narodziło to Biodrukowanie. Powiem szczerze, że nawet zadaliśmy sobie jakiś czas temu z Magdą Przychodniak trud i próbowaliśmy ustalić kiedy to się tak naprawdę zaczęło, mam na myśli technologię biodruku 3D, i nie wiemy. Ja za taką datę, bardzo umowną, przyjmuję sobie rok 2005/2006, czyli powstanie firmy Organovo, firmy która w Stanach Zjednoczonych rozwija projekt drukowanych tkanek wątroby. Natomiast takim kolejnym przełomowym momentem był rok 2015/2016, gdy szwedzka firma CELLINK zaprezentowała biodrukarki INKREDIBLE I INKREDIBLE+, które były relatywnie tanie, one aktualnie i tak kosztują powyżej 100 tys. zł., ale to jest wciąż dużo niższa cena niż to co było wcześniej, bo wcześniej te urządzenia kosztowały po pół miliona. Te urządzenia tak nie do końca przypominały drukarkę 3D, raczej to był taki typowy sprzęt laboratoryjny służący do jakichś tam określonych celów, gdzie po prostu była też taka możliwość, żeby ten materiał nakładać warstwa po warstwie. CELLINK podszedł do tego inaczej, i zaryzykowałbym stwierdzenie, że CELLINK zrobił dla biodruku mniej więcej to samo co MakerBot dla tradycyjnego druku 3D w technologii FDM, czy Formlabs zrobił dla technologii fotopolimerowych, czyli wyprowadził te technologie do szerokiego grona użytkowników, z jednej strony dzięki temu, że obniżył cenę, bo i MakerBot i Formlabs, ich pierwsze pierwotne urządzenia były cenowo dużo niższe od tego co było wtedy na rynku, podobnie zrobił CELLINK, równocześnie też odarł ten biodruk 3D z takiej aury niesamowitości, tzn. w dalszym ciągu do pewnego stopnia jest to niesamowite, ale bardziej mi chodzi o to, że kiedyś było coś abstrakcyjnego, niedostępnego. Oni potrafili jako pierwsi, w prosty sposób przekazać co to naprawdę jest i o co w tym wszystkim chodzi. CELLINK wykonał naprawdę dobrą robotę jeśli chodzi o popularyzację biodruku 3D. Oczywiście popularyzację w takiej mikroskali, ponieważ w dalszym ciągu pokutuje tutaj takie poczucie, że jak rozmawiamy tutaj o biodruku 3D, to od razu chcemy drukować całe organy wewnętrzne.

Piotr: To jest chyba takie przekonanie mainstreamowe tak?

Paweł: Tak. To jest tak samo jak w przypadku tradycyjnego druku 3D. Co można zrobić za pomocą drukarki 3D? No wszystko. Na wielu stronach internetowych znajdziemy jeszcze takie slogany jak: wydrukujemy Twoje marzenia, wydrukujemy co tylko chcesz, zmaterializujemy to i tamto. Super, jasne, zgadzam się, potwierdzam pod warunkiem, że to co wydrukujemy będzie z jednego koloru, jednego materiału i nie przesadzajmy też z geometrią – to wtedy da się zrobić wszystko :) Jeśli chodzi o biodrukowanie, to sprawa jest jeszcze bardziej skomplikowana, bo w tej chwili wciąż bardzo trudno jest wybiodrukować coś co jest już tym finalnym czymś. Raczej robimy struktury, na których hodujemy coś co się stanie tą finalną aplikacją, czyli te właśnie skaffoldy, rusztowania biologiczne, czyli w ogóle to jest taki proces bardzo złożony i skomplikowany. Ludziom którzy nie mają na co dzień styczności z technologią biodruku 3D, a już zwłaszcza ludziom którzy nie mają styczności z technologią druku 3D w ogóle, jest to bardzo trudne do wytłumaczenia co my tak naprawdę robimy. A po co to robimy? To już jest w ogóle bardzo trudno wytłumaczyć. Na badania.

Piotr: Właśnie. Misja przed Wami jest całkiem spora. Z pewnością Klaster będzie się przyczyniać do popularyzacji tego tematu, to jest pewne. Jeszcze chciałbym na sekundę wrócić do SKAFFOSYSA. Jak wygląda poziomowanie stołu w tej drukarce?

Paweł: Generalnie jest to proces do pewnego stopnia zautomatyzowany i do pewnego stopnia ręczny.  Mówiąc krótko, nie ma czegoś takiego jak automatyczna kalibracja, z tego względu, że musimy uświadomić sobie, że stolik roboczy w takiej biodrukarce 3D to jest jedno, a drugie to jest to na czym my de facto będziemy ten materiał hydrożelowy, czyli biologiczny, nakładać. Otóż nakładamy go na różnego rodzaju sprzęt laboratoryjny. Ten sprzęt może być różnych rozmiarów, może być wykonany z różnych materiałów, czy to ze szkła, czy z tworzyw sztucznych, może mieć różne grubości, i koniec końców stworzenie takiego systemu automatycznego sondowania wysokości głowicy względem stołu roboczego, da się zrobić oczywiście tylko jest mało funkcjonalne. Działa to tak, że w firmware mamy rozpisaną określoną instrukcję w jaki sposób ta strzykawka jest pozycjonowana względem danego naczynia. Ona sobie tam dojeżdża na jakąś wysokość i już później ręcznie dojeżdżamy końcówką głowicy, która jest de facto specjalną strzykawką, na odpowiednią wysokość w stosunku do tej szalki laboratoryjnej. I tyle. Proces jest bardzo zbliżony do tego co znamy z drukarek 3D, raczej tych wcześniejszego typu, klasy reprapowej. Na chwilę obecną, biorąc pod uwagę fakt, że używamy do tego praktycznie dowolnego sprzętu laboratoryjnego, jest to najlepsze i najbardziej optymalne rozwiązanie. Mamy w sumie tę samą metodologię jak wspomniany CELLINK i podejrzewam, że jak i cała masa innych biodrukarek, jakie są na rynku działają w ten sposób. Po prostu nie ma za bardzo inne metody.

Piotr: Jaka była największa trudność technologiczna podczas budowy tego typu Biodrukarki, software czy może hardware? 

Jeśli chodzi o hardware, to nie mieliśmy żadnych problemów, po prostu koledzy Tomasz i Maciej są bardzo dobrzy w robieniu drukarek 3D, więc wszystko co chcieliśmy żeby zostało zrobione to zostało zrobione. Ewentualne pytania i wątpliwości dotyczyły tego czy robimy daną rzecz tak czy może inaczej, z jakiego rozwiązania korzystamy, czy dodajemy coś ekstra, czy jak to się nam wszystko zepnie budżetowo. Pamiętajmy, że jak już byliśmy na etapie drugiego prototypy, to myśleliśmy razy dwadzieścia. Tak naprawdę to na początku myśleliśmy razy trzydzieści, bo taki był pierwszy koncept – 30 Biodrukarek, natomiast z uwagi na ograniczenia budżetowe troszeczkę nam się to zmniejszyło. Koledzy zaproponowali kilka fajnych rozwiązań, jak np. zabudowa całości, czyli praktycznie wszystkie śruby kulowe poruszające stolikiem są zabudowane i cała masa innych rozwiązań technologicznych, pozostała tam ekstra dodana, co spowodowało, że te koszty jednostkowe troszeczkę poszły do góry więc decyzja była taka, że robimy to lepiej ale na mniejszej liczbie urządzeń. Takich problemów technologicznych nie mieliśmy. Co było wyzwaniem? Generalnie największym wyzwaniem to były materiały, i są w dalszym ciągu. W ogóle cały biodruk 3D to jeśli chodzi o tę kwestię mechatroniczną, jeżeli ktoś wie jak robić urządzenia tego typu, to nie jest dla niego problem – to tak jak dla nas – my mamy całą głowę pełną pomysłów, co chcemy do tego urządzenia dołożyć, będziemy starać się te rzeczy wszystkie dokładać w przyszłości, mam na myśli nasz park maszynowy, i w dalszym ciągu to rozwijać. Natomiast największym wyzwaniem, i taka praca na najbliższe dwadzieścia a może trzydzieści lat, to są materiały. My zaczęliśmy tutaj od takich prostych materiałów hydrożelowych. W ogóle to początkowo wyobrażaliśmy sobie taką drogę na skróty, że nawiążemy współpracę z instytucją naukowo-badawczą, zostawimy im taką drukarkę, i taka instytucja powie: “O dziękujemy wam. W zamian za to zrobimy Wam hydrożele”. No tak sobie na początku to wymyśliliśmy, ale później zostało to nasze naiwne wyobrażenie zweryfikowane, że to tak po prostu nie działa.

Piotr: Mam nadzieję, że nie aż tak brutalnie. 

Paweł: Nie, nie. Po prostu tak to nie działa w prawdziwym dorosłym życiu. Chcąc nie chcąc, musieliśmy wziąć sprawy w swoje ręce, a konkretnie w swoje ręce sprawy wzięła Magda Przychodniak.

Piotr: W tym miejscu musimy dodać, że Magda Przychodniak jest redaktor naczelną centrumdruku3d.pl

Paweł: Tak. Magda nie tylko pisze ale też czyta :) No i tak zaczęła czytać. Tę wiedzę pozyskaną z różnych publikacji naukowych czy z opracowań, które znalazła gdzieś w internecie, też weryfikowała z różnymi naukowcami, z którymi na co dzień współpracujemy. I tak metodą prób i błędów doszła do bardzo fajnych rozwiązań, które pozwoliły nam de facto uruchomić całą tę działalność.  Nie są to też na chwilę obecną jakieś bardzo skomplikowane hydrożele. Więcej na ten temat mogłaby powiedzieć Magda.

Piotr: Będziecie coś patentować?

Paweł: Już mówię. To na czym pracujemy w tej chwili to raczej nie nadaje się do patentowania, są to dosyć “typowe” materiały wykorzystywane w biodruku 3D. Jesteśmy na etapie tworzenia własnych ale ogólnodostępnych hydrożeli, trochę jak PLA albo ABS w tradycyjnym druku 3D. Współpracujemy np. z Polską Akademią Nauk w Łodzi, mamy tutaj również wiele różnych fajnych rozmów za sobą, sporo dyskusji, więc będziemy – taki jest cel, przymierzać się do tego aby uruchomić projekty, w ramach których będziemy tworzyć już takie bardzo specjalistyczne unikalne materiały. Materiały hydrożelowe ale też polimerowe, czyli materiały które gdzieś tam są pochodnymi tworzyw sztucznych, ale one występują w zupełnie innej formie, czyli to nie jest granulat, nie jest to żyłka, jest to w formie półpłynnej, płynnej. Możemy ten materiał dowolnie modyfikować. Możliwości są gigantycznie, niesamowite i praktycznie każde jakieś tam spotkanie, które mamy z koleżankami i kolegami z PANu, otwierają nam bardzo mocno oczy na to co możemy dzięki tej metodzie, tej technologii wykonać. Czy będziemy patentować? Tak. Jak coś zostanie opracowane i przetestowane. Z jednej strony droga ku temu jest daleka, ponieważ trzeba to przeprowadzić, ale też i bliska, ponieważ co do zasady wiemy co chcemy zrobić, tylko trzeba teraz to zrobić. Nie jest tak, że ktoś teraz będzie siedział nad próbówkami i przelewał z pustego w próżne i wymyślał co to takiego można zrobić, żeby to się opatentowało. Nie. Pomysły są. Są dosyć mocno sprecyzowane. Po prostu trzeba je zrealizować i podejrzewam, że to będzie realizowane w ciągu najbliższych tygodni. Zobaczymy dokąd nas to wszystko zaprowadzi, ale od długiego czasu takie były pomysły, plany, cele żeby w tym kierunku iść. Zatem największym wyzwaniem były, są i będą materiały. Zresztą to samo obserwujemy w tym tradycyjnym druku 3D. Druk 3D w wydaniu desktopowym to przez `wszystkie te początkowe lata to było ABS, PLA, nylon, gdzieś tam się nagle pojawił PET, później jakiś HIPS. Dzisiaj to co np. robi Ultimaker we współpracy z największymi koncernami chemicznymi świata, z BASF, Corning, Evonik, Mitsubishi Chemical. Tych mieszanek pojawia się cała masa. Musimy pamiętać, że dla przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych, to ABS jest takie tam sobie tworzywo i tych tworzyw jest bez porównania więcej i takie tworzywo jak np. POM, które jest wykorzystywane w branży AGD, które jest bardzo trudne i też do pewnego stopnia niebezpieczne podczas procesu przetwarzania, przygotowane i spreparowane w odpowiedni sposób, może tworzyć bardzo fajne możliwości technologiczne w obszarze szybkiego prototypowania czy produkcji niskoseryjnej. To samo jest w przypadku hydrożeli. Teraz jesteśmy wszyscy na jakimś wczesnym etapie. Tych hydrożeli na przestrzeni 12-16 miesięcy powstało ileś tam. Natomiast to wciąż jest kropla w oceanie możliwości, które są przed nami. Pamiętajmy też, że ten szeroko pojęty biodruk 3D, to niekoniecznie musi nas doprowadzić do jakichś aplikacji biologicznych. Jak zaczynamy się bawić tymi materiałami polimerowymi, to nagle się okazuje, że przy okazji można w ogóle wymyślić coś, co będzie miało zastosowanie w przemyśle. Cała sztuka polega na tym, że wychodzimy z tej formy stałej tego materiału. W momencie gdy jest on w takim stanie półpłynnym/płynnym, możemy robić całą masę fajnych rzeczy z nim – mieszać go, domieszkować go różnymi rzeczami i będzie nam powstawało zupełnie coś nowego i nowatorskiego.

Piotr: Jest to bardzo ciekawa rzecz – kwestia zastosowania przemysłowego. Ja jednak chciałbym jeszcze wrócić do tego biodruku związanego z komórkami. Jak wygląda cały proces biodrukowania? Rozumiem, że hydrożel jest pewnego rodzaju rusztowaniem. Czy Wy też zajmujecie się kwestią implantacji komórek na te struktury? Jak to wygląda? Czy jest jakiś post-processing po Waszej stronie?

Paweł: Na chwilę obecną nie. Generalnie to jest jeden z wielu powodów, dla których nawiązaliśmy tę współpracę z Bionanoparkiem i znajdującymi się tutaj laboratoriami. Z jednej strony jest to dostępność specjalistycznego sprzętu laboratoryjnego, naukowo-badawczego a z drugiej to kadra – osoby, które wiedzą do czego ten sprzęt wykorzystywać i jak za jego pomocą zrobić to, co chcemy żeby za jego pomocą zostało zrobione. Zatem na chwilę obecną my koncentrujemy się na samym procesie biodruku, natomiast wszytko co dzieje się przed i po, oddajemy w ręce specjalistów Bionanoparku. Oczywistym jest, że nasze kompetencje w tym obszarze będą się poszerzały i za kilka miesięcy, a na pewno za rok czy dwa lata, to będziemy tutaj dużo lepszymi specjalistami niż jesteśmy w tej chwili. Tak jak nie byliśmy kiedyś specjalistami od biodruku 3D. Nie powiem, że teraz nimi jesteśmy ale na pewno nasza wiedza jest bez porównania wyższa niż chociażby w roku 2017, czy nawet na początku 2018, więc w bardzo krótkim czasie przeszliśmy gigantycznie wielką drogę, więc i w tym obszarze na pewno nasze kompetencje zostaną poszerzone. W odpowiedzi na Twoje pytanie, na chwilę obecną nawet nie będziemy próbować, raczej będziemy próbować podglądać jak to robią specjaliści i może za jakiś czas nam też pozwolą coś tam nakropić pipetką.

Piotr: Rozumiem. Pawle, czy do Klastra może przyjść jakaś instytucja badawcza, uczelnia i robić badania? Jak to wygląda? Czy to jest otwarte? 

Paweł: Tak. Taka jest idea tego Klastra, dlatego nazywamy go otwartym. Generalnie tak, sformułowanie Największy Klaster Biodruku 3D wydaje mi się uzasadniony, natomiast nie mamy pewności czy faktycznie coś takiego nie istnieje gdzieś, porównywalne albo większe, ale w zamkniętym i ściśle tajnym laboratorium jakiegoś wielkiego koncerny medycznego, biotechnologicznego czy farmaceutycznego. Natomiast my komunikujemy to jako Otwarty Klaster, czyli każdy może przyjść i spróbować coś za jego pomocą zrobić. Idea jest następująca. Zarówno w Polsce jak i na świecie, jeżeli ktoś w tej chwili chciałby przeprowadzić jakieś mniej lub bardziej złożone badania w oparciu o biowydrukowane struktury, to w pierwszej kolejności musi mieć laboratorium i się trochę na ten temat znać i musi mieć biodrukarkę. Biodrukarka, tak jak już wcześniej powiedziałem, jest to bardzo drogie urządzenie, gdzie ktoś może mieć uzasadnioną wątpliwość na co wydać te pieniądze, na fajny samochód, mieszkanie, czy na biodrukarkę. W naturalny sposób, jeśli jakakolwiek instytucja naukowa chciałaby robić takie badanie, to musi uruchomić jakiś projekt i w ramach tego projektu musi zabudżetować sobie zakup takiego sprzętu. Z uwagi na to, że te wszystkie procedury trwają od kilku do kilkunastu/kilkudziesięciu miesięcy, jest to po prostu długotrwały i skomplikowany proces. Dodatkowo istnieje bardzo duża dynamika rozwoju tego sektora, więc jeżeli będziemy w roku 2017/2018 składać wniosek w oparciu o jakąś biodrukarkę, to w chwili gdy pieniądze zostaną nam przyznane, czy też fizycznie przelane na konto, może się okazać, że ta biodrukarka jeżeli nawet jeszcze jest, to jest przestarzała w stosunku do tego co jest aktualnie na rynku. My to ułatwiliśmy. Nie musisz kupować biodrukarki. Przyjdź do nas. Na pewno Ci wystarczy, mamy ich dużo. Co więcej pytałeś tutaj o kwestię sprzedaży tych urządzeń. To hasło “otwarte” dotyczy również sprzętu. Jeżeli ktoś potrzebowałby zrobić coś co na danym urządzeniu jest niemożliwe do zrobienia, to spróbujmy to urządzenie zmodyfikować o to co on potrzebuje. Według naszej wiedzy ta rozbudowa nie będzie też jakaś gigantyczna, pod względem technologicznym mniej więcej wiemy czego się można spodziewać, wiemy jakie elementy można chcieć dodać.

Piotr: Czyli sama konstrukcja jest przewidziana na modularność?

Paweł: Modularność? Tak, generalnie to co zostało stworzone to zostało stworzone pod nas, na nasze potrzeby i potrzeby projektów, które będziemy chcieli realizować. Jeżeli ktoś by przyszedł i powiedział, że potrzebuje coś zrobić ale to wymaga zastosowania dwóch głowic, to jest to po prostu kwestia przeskalowania tego, czy potrzebujesz tego na jednej drukarce, czy na czterech. Możemy to zrobić. Nie chce wchodzić w niuanse technologiczne, ale taka jest idea tego projektu. Wszystko co robimy, od samego początku, w ramach Centrum Druku 3D, mam tu na myśli portal i wszystkie poboczne projekty jakie wykonaliśmy na przestrzeni lat, robimy zgodnie z taką metodologią zarządzania projektami o nazwie Lean Startup. Lean Startup sprowadza się do tego, że mamy jakiś produkt lub usługę i staramy się go jak najszybciej oddać użytkownikom w używanie.

Piotr: Tak zwane MVP.

Paweł: Może to nie jest takie klasyczne MVP, ten nasz Klaster. Powiedzmy, że jest to MVP pro albo MVP+ :) to jest coś co jest skończone, coś co ma jakąś określoną wartość i jest po prostu dobre i przetestowane, natomiast w dalszym ciągu to możemy rozwijać i chcemy rozwijać, tylko nie według naszych wyobrażeń, czy też skoro konkurencja zrobiła to i to, to zrobimy to samo co konkurencja tylko lepiej albo taniej a najlepiej lepiej i taniej. Będziemy robić to co ktoś potrzebuje pod kątem danej aplikacji, danego projektu. Taka jest istota tego co chcemy tutaj robić i zamierzamy robić.

Piotr: Czyli elastyczne podejście do klienta i jego potrzeb.

Paweł: Tak. Musimy zrozumieć, że do tej pory mieliśmy już bardzo wiele rozmów z osobami, które byłyby zainteresowane przeprowadzeniem jakichś projektów, i uwierz mi każdy projekt jest inny, kompletnie inne aplikacje, inne materiały, inne zastosowanie. Każdy projekt wymaga indywidualnego podejścia. To nie jest tak jak w technologii FDM, SLA, SLS, że różni się to geometrią. Tutaj się różni właściwość materiału. Z tego samego hydrożelu możemy zrobić strukturę, aplikację która będzie miała 5-10 różnych zastosowań. Możemy spróbować przetestować sam hydrożel pod kątem jego jakichśtam właściwości, możemy go wyeksponować na jakieś warunki fizyczne, chemiczne, temperaturowe. Możemy na strukturze wykonanej z takiego materiału, hodować różne typy materiału biologicznego. Możliwości są nieskończone. Prosta rzecz… A gdybyśmy chcieli materiał biologiczny żywy, komórkowy ekstrudować przez taką strzykawkę, to od czego zależy procent przeżywalności takich komórek. Wiadomo, że nie przeżyje 100%, ale powiedzmy 20 – 50%. Od czego to zależy? Od ciśnienia?

Piotr: Tak jeszcze dla uszczegółowienia… Raczej mainstream postrzega biodrukowanie jako właśnie nakładanie tych żywych komórek.

Paweł: Jest to możliwe i są jakieś publikacje naukowe, które to opisują. Tylko, że te publikacje są to dosyć ubogie właśnie w kwestię opisu tej przeżywalności. Z czego to wynika? To są bardzo ważne, bardzo potrzebne badania. Załóżmy, że tworzymy jakąś strukturę na poziomie 2-3mm i wszystko jest ok. W momencie gdy przekraczamy barierę 3mm, to te komórki pod wpływem nacisku jedna na drugą zaczynają obumierać. Możliwe, że musimy stworzyć wokół nich odpowiednie struktury, które pozwolą na ich zwiększoną przeżywalność. Możliwe, że musimy zastosować całą masę innych rzeczy. Podam taki przykład jak w dawnych czasach koledzy z Materialise opowiadali mi o początkach prototypów. Jak została zainstalowana pierwsza (chyba) w Polsce maszyna SLS w połowie lat 2000. Tam kolegom dosyć dużo czasu zajęło dojście do tego, że najlepsze wyniki osiąga się wtedy, gdy w pomieszczeniu w którym stoi drukarka jest jakaś tam określona temperatura i wilgotność. Mimo, że rozmawiamy o maszynie o klasie przemysłowej z zamkniętą komorą roboczą, ale gdzieś tam później był ten post-processing, wyciąganie tych spieków z komory, ich studzenie itd. Okazało, że tak banalne rzeczy mają wpływ, bo powiedzmy że była temperatura 25°C, a potrzebne jest 26°C. Tak samo jest w przypadku biodruku, gdzie tych czynników jest bez porównania więcej. Rozmawiamy tutaj o materiałach biologicznych, o zupełnie innej wrażliwości na czynniki zewnętrzne.

Piotr: Jasne. Z pewnością jest to jakaś pieśń przyszłości dla Was, jeśli chodzi o te żywe komórki. Jest to na pewno bardzo ciekawy temat i z pewnością za jakiś czas będziemy o tym rozmawiać. Przeszliście ogromną drogę, daleko zaszliście i będziecie szli dalej i ja na pewno będę chciał z Tobą rozmawiać jak już będziecie jeszcze dalej, jak już będziecie przekraczać te bariery. Ja na sam koniec chciałbym zadać jeszcze takie ostatnie pytanie. Dlaczego 21 biodrukarek? Z czym to się wiąże? 

Paweł: Jak znakomita większość tego typu projektów geneza była dosyć mało poważna. Pojawił się pomysł, żeby stworzyć miejsce gdzie będziemy w stanie realizować kompleksowe projekty naukowo-badawcze w oparciu o technologię biodruku 3D, i żeby tych drukarek było więcej. To może 30 – taki był mój pierwszy pomysł. Dlaczego 30? Trzy to jest fajna liczba – Trójca Święta razy 10. Ta liczba w tych naszych wewnętrznych rozmowach funkcjonowała. Później, gdy przeszliśmy do etapu produkcji i zaczęliśmy to wszystko liczyć, to okazało się, że trzydzieści to trochę dużo i albo nam zabraknie środków finansowych albo stracimy jakąkolwiek płynność finansową w dłuższej perspektywie czasu. Nie chcieliśmy specjalnie ryzykować, zwłaszcza że te trzydzieści drukarek nie było jakoś specjalnie uzasadnione, więc zeszliśmy do 20, a ostatecznie zakończyło się na 21 maszynach, co nota bene bardzo fajnie wygląda na zdjęciach, bo nam bardzo ładnie wypełniło nasze regały. Natomiast abstrahując od tego jak to się zaczęło i potoczyło, ta liczba jest jak najbardziej ok. Nie jest tak, że my te wszystkie urządzenia będziemy w tym samym czasie wykorzystywać do czegoś – możemy, nie musimy. Niektóre urządzenia mogą przechodzić przeróbki dedykowane jakimś indywidualnym projektom. Dopuszczamy możliwość, że niektóre urządzenia będziemy mogli komuś udostępnić, nie sprzedawać ale udostępnić w ramach jakiegoś projektu. Dla przykładu, my jesteśmy w Łodzi, z Łodzi jest wszędzie tak samo blisko i daleko :)  ale weźmy na to miejsce gdzie jednak jest dalej, czyli np. Rzeszów albo Szczecin. Tutaj łatwiej byłoby udostępnić urządzenia i w sposób symultaniczny prowadzić jakieś badania, czyli powiedzmy jakiś zespół będzie robił to u siebie a my jakieś prace będziemy prowadzić u siebie. Czyli opracowujemy wspólnie jakiś materiał, więc my generalnie skupiamy się na tym aby stworzyć profil do biodruku 3D i dopasować odpowiednie parametry oprogramowania i wysłać te ustawienia do partnera, po to aby on mógł to zaaplikować i we własnym zakresie realizować u siebie w laboratoriach. Gdybyśmy zrobili tych drukarek dziesięć to wydaje mi się, że to byłoby dosyć mało. Wolę mieć te trzy czy cztery maszyny, żeby stały i czekały na ewentualne kolejne zamówienie, niż mieć z tym jakimś problem. 21 to też fajna liczba, oczko.

Piotr: Gwarantujecie pewne zasoby. 

Paweł: Mamy pełną swobodę działania. Możemy sobie upgraedować, modyfikować te urządzenia. Możemy  wypożyczać, udostępniać. Generalnie jest jakiś limit urządzeń, który założyliśmy sobie z Bionanoparkiem, poniżej którego nie zejdziemy, natomiast powyżej tego limitu mamy jakąś swobodę w działaniach. Abstrahując od genezy w jaki sposób ta liczba się pojawiła to jest ona uzasadniona.

Piotr: Rozumiem. Dobrze wygląda marketingowo, macie zagwarantowane zasoby. Możecie działać, możecie proponować klientom, możecie modyfikować, wynajmować itd. Czyli zaawansowane usługi biodruku 3D z hydrożeli. Bardzo ciekawy temat. Ja z całego serca kibicuję temu projektowi i gratuluję podjęcia tej decyzji, bo z tego co wiem to jest to pierwsza taka instalacja w Europie, o której wiemy. Jest to inwestycja otwarta, czyli każda firma może sobie przyjść i podziałać. Mam nadzieję, że niedługo porozmawiamy o kolejnych aspektach związanych z tym tematem. Naszym słuchaczom dziękuję za wysłuchanie podcastu. Jeżeli macie jakiekolwiek pytania to zapraszam do sekcji komentarzy, będziemy odpowiadać. Dziękuję za rozmowę. 

Paweł: Dziękuję serdecznie. Cieszę się oraz gratuluję wszystkim, którzy dotarli do samego końca naszej rozmowy.

O autorze: Piotr Cichalewski

Absolwent Wydziału Mechanicznego Politechniki Wrocławskiej. Od 2012 roku szkoli z obsługi oprogramowania CAD w szczególności programu Autodesk AutoCAD oraz Autodesk Inventor. Założyciel serwisu techtutor.pl zawierającego wideokursy z obsługi AutoCAD-a. Autor kursów dostępnych na największej polskiej platformie szkoleniowej strefakursow.pl. Prywatnie miłośnik górskich wędrówek.

Zobacz również:

filamenty do druku 3d - pla abs petg tpu

Filamenty do druku 3D – PLA, ABS, PETG, TPU

Filamenty, które można użyć w drukarkach 3D pracujących w technologii FDM/FFF to tzw. termoplasty. Pod …

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Wypełnij CAPTCHA * Time limit is exhausted. Please reload CAPTCHA.